L’identificazione automatica di componenti di sicurezza per l’automotive
La TDM, produttrice di automobili con sede a Detroit, ha implementato l’identificazione automatica di componenti su un sistema RFID già presente e all’interno di un ambiente particolarmente ostile.
Lo scenario
La Troy Design Manufacturing (TDM), una consociata interamente controllata da Ford, produce un’ampia gamma di prodotti e servizi sia per Ford che per altre aziende del settore automotive. L’azienda fornisce progettazione e produzione di prototipi automobilistici di alta qualità, stampaggio e assemblaggio di lamiere di produzione.
Il TDM Modification Center di Chicago ha recentemente avviato la ricerca di una tecnologia in grado di fornire una visione automatizzata dei componenti critici del veicolo che però non sia fisicamente visibile agli operatori durante il processo di produzione. L’intento della TDM è quello di acquisire dati chiave sulla componentistica di sicurezza durante le fasi di assemblaggio e controllo qualità.
L’azienda ha già esperienza nella tecnologia RFID. Sta infatti utilizzando tag RFID per identificare i veicoli in fase di assemblaggio, per ottimizzare l’efficienza e la precisione della produzione. Tuttavia, ha dovuto affrontare una nuova sfida, introducendo un nuovo sistema RFID specifico per tracciare i componenti critici dei veicoli installati per i clienti.
La sfida
TDM necessitava quindi di una soluzione che si integrasse con il software di gestione esistente, ma che funzionasse in modo indipendente da altri sistemi RFID. L’assemblaggio avviene in un ambiente complesso e affollato in cui non c’è spazio per ulteriori sistemi informatici.
L’esigenza era inoltre quella di trovare un tag RFID con la capacità di memorizzare dati identificativi su ciascun componente, che fossero al tempo stesso a prova di errore in uno degli ambienti più difficili: un sito di produzione pieno di strumenti, componenti e veicoli metallici e temperature che possono raggiungere i 120°C per diverse ore.
Il tag scelto
Il tag identificato come ottimale è risultato essere lo Steelwave Classic di Confidex. Questo tag ha superato i test ambientali condotti nelle strutture di prova Ford, che prevedevano il mantenimento dell’esposizione a 120°C per una durata fino a 48 ore, nonché all’umidità e alle vibrazioni.
TDM desiderava includere anche l’identificatore di ciascun componente, un numero di serie e altre informazioni. Poiché la memoria EPC della maggior parte dei transponder offre solo 96 bit, consentono di codificare solo una quantità limitata di dati nel tag. Lo Steelwave Classic con chip Impinj M780, tuttavia, contiene EPC a 496 bit e 128 memoria utente. Questa variazione offre a TDM una maggiore flessibilità per ospitare la mole di dati richiesta.
Il risultato
Il tag viene letto nei punti chiave della catena di montaggio, garantendo che ogni componente critico per la sicurezza sia installato correttamente e ispezionato per la qualità. L’identificazione digitale di ogni componente critico fornisce una registrazione di ogni singolo prodotto, la data e il luogo di installazione, con un collegamento automatico al veicolo su cui è integrato.
Inoltre, cosa di fondamentale importanza per la verifica della costruzione, è la lettura del tag alla fine della linea dopo che i componenti critici sono stati installati all’interno del telaio laterale del veicolo, fuori dalla “linea visiva” e lontano da qualsiasi mezzo di accessibilità.
Se la scansione a questo punto non verificasse i dati indicativi del componente corretto, il veicolo verrebbe contrassegnato come di fabbricazione errata e inviato al centro di riparazione. Gli interventi di riparazione sarebbero costosi per l’azienda in termini di tempo e manodopera e, nel caso in cui un errore di costruzione di questi componenti dovesse lasciare lo stabilimento, ci sarebbero problemi di responsabilità che inciderebbero su TDM e Ford. La “taggatura” di questi componenti critici per la sicurezza ha consentito un processo di controllo della qualità che verifica le versioni corrette o errate di questi componenti.
In conclusione
Per gli operatori in loco significa minore necessità di carta, maggiore efficienza ed eliminazione degli errori. Per i clienti TDM, il sistema garantisce trasparenza nell’installazione dei componenti critici di sicurezza con tracciabilità.
Fonte:
TDM Automates Identification of Critical Vehicle Safety Components
